Научное решение актуальных вопросов по созданию нового технологического оборудования для отрасли хлебопродуктов

За последние годы урожай зерновых в Российской Федерации достиг 110-135 млн т, в связи с чем существенно обострилась проблема хранения и сушки зерна. В настоящее время, по данным Долгосрочной стратегии развития зернового комплекса РФ до 2025 года и на перспективу до 2035 года, общая ёмкость зернохранилищ составляет 156.9 млн т: около 50 млн т приходится на технически оснащённые элеваторные ёмкости, 17,4 млн т - на перерабатывающих предприятиях. Таким образом значительная доля урожая хранится на сельскохозяйственных предприятиях, включая амбары для хранения, которые не могут гарантировать сохранность качества и количества зерна.

Вместе с тем, по проекту Долгосрочной стратегии развития зернового комплекса РФ до 2025 года и на перспективу до 2035 года, предполагается дальнейшее увеличение производства зерна до 150 млн т, в том числе за счёт повышения урожайности и увеличения посевных площадей. Таким образом, ёмкостей для хранения зерна едва хватит, чтобы разместить собранный урожай, хотя минимальным считается соотношение суммарных мощностей для хранения зерна к валовому сбору 1.3-1,5, т.е. мощности хранения должны на 30-50% превышать годовой урожай зерна и составлять 200-220 млн т.

Для сохранения урожая зерновых в РФ к 2035 г., по экспертной оценке [11]. потребуется дополнительно построить зернохранилищ вместимостью свыше 84 млн т. Имеющийся дефицит ёмкостей для хранения, очевидно, будет устранён введением в эксплуатацию металлических силосов, которые используют во всём мире. В России за последние 16 лет ежегодно вводили в эксплуатацию металлические емкости вместимостью около 1 млн т. Предпочтение металлическим силосам перед железобетонными объясняется меньшими по сравнению с железобетонными силосами капитальными затратами и короткими сроками монтажа. Их строят в 1,5-2 раза быстрее, капитальные затраты на 15-20% меньше, а текущие затраты на содержание зданий ниже не менее, чем на 20%. В металлических силосах механизированы погрузочно-разгрузочные работы с зерном, что является их преимуществом, по сравнению с напольными складами.

Однако существенным недостатком этих силосов является невозможность в условиях умеренного климата гарантированно сохранить верхний слой зерна массой около 2% от общего объёма из-за естественной фильтрации воздуха снизу вверх и переноса влаги [14]. В странах с жарким климатом такой недостаток у силосов отсутствует, в условиях же России сохранение верхнего слоя зерна в металлических силосах - актуальнейшая задача. В металлическом силосе вследствие высокой теплопроводности стен воздух под крышей в надзерновом пространстве может резко изменять свои параметры в зависимости от погодных условий и физиологических процессов, протекающих в зерновой массе [15]. На изменение параметров воздуха в межзерновом пространстве влияют также физиологические процессы, протекающие в зерновой массе при хранении. В процессе дыхания зерновой массы выделяется тепло, приводящее к повышению температуры и нередко к самосогреванию зерна.

Металлические силосы подвержены износу и коррозии, имеют повышенное энергопотребление и требуют отдельной теплоизоляции, отсутствие которой приводит к существенным ограничениям в их использовании, особенно при значительном изменении климатических условий, характерных для большинства регионов Российской Федерации.

Исследования, проведённые во ВНИИЗ в период с 2016 по 2019 гг. [5], выявили следующее. Сохранение урожая зерновых в металлических силосах с плоским дном не представляется возможным без мониторинга состояния зерновой массы и управления воздушными потоками во внутреннем объёме. В силосах с неуправляемыми потоками воздуха происходит произвольное перераспределение влаги и дополнительное увлажнение поверхностного слоя, приводящие к потерям зерна.

Обеспечить безопасную сохранность зерна при хранении на элеваторах можно только при наличии систем термометрии и активной вентиляции. К сожалению, большинство элеваторов не имеет систем активной вентиляции, а существующие - морально и физически устарели. В настоящее время разработка новых и модернизация действующих систем активного вентилирования в элеваторах практически не проводится, хотя существующих способов активного вентилирования достаточно много.

При этом, в основном используется малоэффективный способ вертикального вентилирования при нагнетании воздуха в силос и недостаточно надёжное горизонтальное вентилирование в сочетании нагнетания и отсасывания воздуха из силоса.

Исследования, выполненные учёными ВНИИЗ. позволили (6, 7]

• разработать объективный норматив вентилирования зерна, которым выступает минимальная (критическая) скорость фильтрации, обеспечивающая удаление влаги за пределы силоса;
• определить зависимость для расчёта средневзвешенной скорости фильтрации воздуха, выходящего из зерновой массы, которая обеспечит по всей поверхности скорость фильтрации не менее критической и исключит появление влаги в поверхностном слое зерна;
• уточнить механизм выброса теплоты и влаги под кровлю силоса из глубины зерновой массы при хранении;
• предложить алгоритм безопасного активного вентилирования зерна и подкровельного пространства в металлическом силосе;
• рекомендовать предельные значения относительной влажности атмосферного воздуха, использование которого исключит увлажнение зерновой массы при активном вентилировании в диапазоне перепада температур зерна и наружного воздуха до 30’ и более.

Полученные результаты могут быть использованы машиностроителями при изготовлении металлических силосов, а также производителями зерна и его переработчиками при эксплуатации таких ёмкостей.

Кроме того, в сфере хранения и для железобетонных, и для металлических силосов ВНИИЗом предложена разработка технологии и комплекта оборудования для послойно-вертикального вентилирования зерна, которые сочетают достоинства вертикального и горизонтального вентилирования и позволяют:

• увеличить удельную подачу воздуха в 1,5-2 раза (до 80 100 м^а ч/т);
• сократить продолжительность вентилирования и потребления электроэнергии на 30-40%;
• исключить отрицательное влияние теплоты и влаги на качество зерна.

Для складов напольного хранения ВНИИЗ предложил заменить дорогостоящую систему активной вентиляции из 20-24 вентиляционных каналов и 10-12 вентиляторов одним шнековым аэратором, который одновременно предотвращает слёживаемость зерна. Аналогов этой разработки нет!

Отсутствие эффективной технологии и оборудования для систем активного вентилирования зерна в силосах элеватора не обеспечивает безопасное хранение зерна, приводит в ряде случаев к выносу теплоты и влаги в верхние слои насыпи и к ухудшению качества зерна, не позволяет использовать их для обеззараживания зерна и в качестве его временного хранения до сушки, а также для доохлаждения после зерносушилки [8, 10]. Новая технология активного вентилирования зерна в силосах элеватора обеспечит сохранение качества зерна и снижение энергозатрат на 30-40%, что позволит экономить до 7 млн руб. на 100 тыс. т зерна [9].

Таким образом, одно из перспективных предложений ВНИИЗ это создание и организация серийного производства металлических силосов нового поколения, обеспечивающих сохранность качества и безопасность зерна, предотвращение его микробиологической порчи, самосогревания, самовозгорания. прорастания и поражения вредной энтомофауной.

Металлические силосы нового поколения будут оборудованы системами дистанционного мониторинга состояния зерна, предотвращения плесневения и самосогревания зерна, уничтожения в зерне вредных насекомых и клещей, консервирования зерна против вредителей на длительный срок, в том числе государственных и муниципальных резервов, интервенционных фондов и посевного материала.

Особо остановимся на проблеме сушки зерна. В настоящее время значительное количество зерносушилок поступает в Россию из-за рубежа: из США (8 наименований), Германии (5) Дании (2), Швеции (1), Польши (2), Франции (1), Италии (4). Украины (1), Великобритании (1), Финляндии (2) и из Аргентины (1). К сожалению, в отличие от отечественных рециркуляционных зерносушилок, все эти сушилки прямоточные и не предназначены для сушки за один проход высоковлажного зерна, составляющего большую часть в урожае Российской Федерации. Всего на элеваторах, комбинатах хлебопродуктов и в агропромышленном комплексе эксплуатируют около 30 наименований зерносушилок различных конструкций и производительности (общая производительность около 120 тыс. т/ч). Около 60% зерносушилок морально и физически устарели, а 20% из них требуют замены.

Во-первых, Институт зерна предлагает реконструкцию зерносушилок рециркуляционного способа сушки для обеспечения сушки зерна любой начальной влажности за один проход с предварительным нагревом сырого зерна от рециркулирующего и возможностью драйаэрации зерна (кукурузы, риса, бобовых) в процессе его охлаждения, подверженного трещиноватости. ВНИИЗ также предлагает разработку технологии сушки зерна различных культур, обеспечивающую гибкую технологичскую схему с прямоточным и рециркуляционными режимами сушки.

Исследования института позволяют разрабатывать рекомендации по корректировке технологической схемы, доукомплектации зерносушилок необходимым оборудованием, осуществления авторского надзора за реконструкцией, проведения испытания.

Все это позволяет сохранить качество зерна, сократить удельные энергозатраты на сушку на 15-20%, экономить энергоресурсы (до 5,4 млн руб. для зерносушилки производительностью 50 пл. т/ч при работе 1230ч/год).

Во-вторых, отсутствие эффективной технологии и оборудования для систем активного вентилирования зерна в силосах элеваторов не может обеспечить безопасное хранение зерна, что в ряде случаев приводит к выносу теплоты и влаги в верхние слои насыпи и к ухудшению его качества, не обеспечивает временное хранение влажного и сырого зерна до сушки, а также его доохлаждение после зерносушилок. Технология активного вентилирования зерна, включая комплект оборудования нагнетательно- всасывающей системы в силосах элеваторов круглого и квадратного сечения, обеспечивает удельные подачи воздуха до 40 м³ т/ч. Технология опробована на предприятии ОАО «Славянский комбинат хлебопродуктов» Краснодарского края и рекомендована к внедрению.

Строительство нагнетательно-всасывающей системы активного вентилирования можно осуществить хоздоговорным способом ВНИИЗ разрабатывает исходные требования, проводит необходимые аэродинамические расчёты для выбора оборудования, оказывает консультации при строительстве и проводит испытание системы.

В-третьих, ВНИИЗ проводит исследования по созданию системы контроля процесса сушки зерна по температуре и относительной влажности отработавшего сушильного агента [9]. Система позволяет по параметрам отработавшего сушильного агента определить в непрерывном режиме температуру нагрева и влажность зерна в процессе сушки в самой зерносушилке, в результате чего можно оптимизировать процесс сушки зерна и сократить затраты топлива. Кроме того, для таких масличных культур, как подсолнечник и рапс, превышение температуры отработавшего сушильного агента будет свидетельствовать о возможности возгорания сушилки и необходимости регулировки процесса сушки для предотвращения опасной ситуации. Контроль температуры нагрева зерна в процессе сушки кукурузы, риса и зернобобовых культур актуален для предотвращения 1рещинообразования и снижения качества зерна.

Экономический эффект от внедрения данной технологии может составить 2,4 млн руб. за счет снижения энергопотребления для зерносушилки производительностью 50 пл. т/ч. Кроме того, система способствует предотвращению пожаров. Система контроля температуры нагрева зерна опробована на предприятиях ПО «Мордовхлебопродукт» при сушке семян подсолнечника и рекомендована к внедрению.

ВНИИЗ разрабатывает конструкторскую документацию для конкретного типа зерносушилки, оказывает консультации при монтаже системы и проводит её испытание.

Одновременно со строительством новых зернохранилищ для снижения потерь и увеличения экспорта зерна намечается тенденция создания зерновых хабов в районах с дефицитом элеваторных мощностей, в том числе для отгрузки зерна на экспорт. Ученые ВНИИЗ видят большие перспективы в создании Центров по приёму, послеуборочной обработке и хранению зерна у сельхозпроизводителей и обеспечения зерновых хабов зерном требуемого качества для отгрузки на экспорт и в различные регионы Российской Федерации.

В состав Центра должны входить металлические ёмкости вместимостью по 2,5-3 тыс. т, оснащённые системами активного вентилирования и термометрии, бункерная зерносушилка производительностью 15 т/ч с работой на жидком или газовом топливе, лаборатория для оценки качества зерна, цех по очистке зерна, связанные транспортными коммуникациями. Технологическая схема сушки и активного вентилирования реализовывает систему драйаэрации и обеспечивает экономию энергоресурсов на 18-20%. Общая вместимость Центра по приёму, послеуборочной обработке и хранению зерна должна составлять 25-30 тыс. т.

Для обеспечения контроля качества зерна будут использованы цифровые технологии спектрофотометрического метода, вискозиметрический и другие современные методы оценки качества зерна. Проект предполагает создание таких Центров в различных регионах страны для замены и покрытия дефицита элеваторной и складской емкости с учётом целевого назначения зерна различных зерновых культур: колосовых, масличных, зернобобовых и кукурузы.

Ещё одна проблема предприятий отрасли хлебопродуктов - это то, что используемые зерновыми предприятиями приёмы снижения выбросов зерновой пыли аспирированием пересыпных мест не обеспечивают пролонгированного эффекта. В связи с этим ВНИИЗ предлагает разработать и организовать серийное производство комплекта оборудования для внедрения на предприятиях новой технологии пылеподавляющего глазирования зерна, что обеспечит устойчивый и пролонгированный эффект снижения выбросов зерновой пыли при транспортировке зерна.

Поток зерна обрабатывается однократно при приёме зерна на предприятии. Технология не оказывает негативного воздействия ни на зерно, ни на окружающую среду, что соответствует требованиям Технических регламентов Таможенного Союза, повышает взрывобезопасность предприятий по хранению и переработке зерна.

Технология апробирована в России при участии Кубанского филиала ФГБНУ «ФНЦ пищевых систем им. В.М. Горбатова» РАН. С ее применением отгружено на экспорт через два черноморских терминальных комплекса более 25 млн т зерна. Для широкого внедрения указанной технологии пылеподавления на отечественных предприятиях требуется разработка и организация серийного производства необходимого комплекта оборудования.

Серьёзную проблему представляет утилизация вторичных сырьевых ресурсов крупяного производства - лузги, прежде всего, рисовой, гречневой и просяной, объемы производства которых достигают соответственно 295.80 и 130 тыс. г в год. Учёные ВНИИЗ предлагают безотходную технологию переработки лузги крупяных культур на основе процесса термоактивации с применением пиролиза для использования её в комбикормовом, химическом, металлургическом и других производствах. Это позволит решить проблему предотвращения загрязнения окружающей среды и снизить непроизводительные расходы на транспортировку лузги.

Кроме того, предварительные исследования термоактивации установили содержание коксового остатка для гречневой и рисовой лузги в размере 32-37%, что позволит использовать пиролизованную лузгу в теплоизолирующих засылках стального литья взамен серебристого графита и для производства ковкого чугуна. При этом снижение отходов при выплавке слитков составит 5-7%. Газовая фракция идёт на собственные нужды термоактивации. а жидкая фракция используется в промышленном органическом синтезе и в лакокрасочной промышленности.

Система оценки качества зерна за границей имеет свои особенности и часто непригодна для России. Ввиду наших российских, национальных особенностей (большое количество климатических зон и соответственно многообразие качества зерна, наличие вредителя клопа-черепашки), существует и своя терминология: «клопиное зерно». «клейковина неотмывающаяся». «клейковина крошащаяся», «клейковина дефектная» и др.

Вопреки существующему мнению, не существует единой системы зерновых стандартов ЕС, и даже не все члены ЕС имеют собственные стандарты качества на зерно. О характеристиках оценки качества зерна в ЕС можно судить по требованиям, предъявляемым к зерну, закупаемому Комиссией ЕС для интервенционных запасов (так называемое зерно «стандартного качества»), а также по требованиям, предъявляемым экспортными биржами ЕС. В Европе содержание белка или клейковины в пшенице не является решающим фактором при определении качества. Основные данные, на которых основана методика определение качества - натура, чистота и внешние потребительские признаки - цвет, запах, коммерческий вид и т.д.

В настоящее время все большую популярность на отечественном рынке завоевывают приборы, предназначенные для экспресс-анализа качества продукции (ИК-анализаторы). Да, они ускоряют проведение анализов, просты в обращении, но значительно уступают по точности приборам, по которым их калибруют Применение экспресс-анализа необходимо, когда отгрузка зерна с транспорта идёт потоком, и требуется его срочное размещение по силосам элеватора, или осуществляется промежуточный контроль качества зерна на разных этапах подготовки, так как относительно клейковины прибор показывает количественное её выражение, а не качественное.

Российская оценка качества зерна в своём развитии прошла длительный путь и создала для определения каждого показателя свои отечественные приборы и лабораторное оборудование, и даже комплексы приборов, не имеющих аналогов в мире [1-3]. Таким уникальным комплексом служит разработанная учёными Института зерна система механизированного отмывания и отжима сырой клейковины (МОК) из зерна пшеницы и пшеничной муки всех сортов хлебопекарного и макаронного помолов без применения ручного труда для определения количества и качества клейковины.

Мировым стандартом для определения количества и качества клейковины является система «Глютоматик». Однако получаемые с её помощью результаты несколько завышены, что подтверждено сравнительными испытаниями, проведёнными в конце 80-х гг. в университете Северной Дакоты (США) и в середине 90-х гг. в Австрии под эгидой ICC и ВНИИЗом, которые выявили несопоставимость результатов систем «Глютоматик» и МОК. Система «Глютоматик» показала значительное завышение содержания клейковины: по зерну - на 2,5-10%, по муке - на 8.6 10%. При этом нет стабильной ошибки: чем больше содержание клейковины. тем различия больше. Причина состоит в том, что в системе «Глютоматик» клейковина с нарастанием массы труднее отмывается от крахмала и отрубянистых веществ.

Данные по качеству клейковины между двумя системами МОК и ''Глютоматик» различались ещё больше: в зерне на 2,5-53 ед. приб. ИДК, в муке - на 1,2-41 ед. приб. ИДК. По зерну между двумя системами различия были больше, поскольку МОК одинаково хорошо отмывает клейковину как из зерна, так и из муки. Система «Глютома- тик» отмывает клейковину в зерне хуже, поскольку в тесте из размолотого зерна, помимо крахмала, содержится ещё большое количество отрубей. В целом прослеживается тенденция, что при отмывании на «Глютоматике» клейковина получается более слабая, чем в действительности за счёт остаточного количества отрубей и крахмала. Различия по качеству клейковины также усиливаются с увеличением её количества. Исследования показали, что дополнительная проблема на системе «Глютоматик» появляется при отмывании клейковины в зерне, повреждённом клопом-черепашкой.

В связи с вышеизложенным, метод отмывания клейковины на системе «Глютематик» можно рекомендовать только в случае поставок зерна за рубеж, когда этого требует заказчик. На внутреннем же рынке данный метод не позволит в полной мере оценить свойства клейковины российской пшеницы. Более того, на системе «Глютоматик» не определяют деформацию клейковины, способность четырёхграммовой навески сырой клейковины, полностью отмытой от крахмала, сопротивляться деформирующей нагрузке сжатия между двумя плоскостями в течении 30 с, а определяют «...глюген-индекс, что далеко не отражает полностью и достоверно истинного качества клейковины. поскольку глюген-индекс - это процентное содержание массы сырой клейковины, оставшейся на сиге после центрифугирования при 6000 мин^-1 , по отношению к общей массе сырой клейковины и характеризует клейковину, как слабую, нормальную или сильную».

В России метод стандартизован (ГОСТ Р 54478-2011 «Зерно. Методы определения количества и качества клейковины в пшенице») (4], лабораторное оборудование и приборы технологически испытаны, но на сегодняшний день в стране нет заводов по серийному выпуску уникальной системы МОК, работают лишь две организации (ООО «Вектор М» и ООО «Мототех»), выпускающие МОК-ЗМ и МОК-1 МТ

ВНИИЗ большое значение придаёт созданию и организации серийного производства комплекта оборудования контроля качества зерна по методу полноцветного цифрового изображения с использованием автоматизированного инструментального анализа характеристик зерновых культур [12, 13]. Разработка инструментального метода «цифрового изображения» зерна по цветовым и геометрическим характеристикам с использованием компьютерных изображений зерна в нативном состоянии может заменить многие существующие органолептические субъективные методы. Возможно создание компьютерных эталонов зерна пшеницы и других культур для выявления изменения состояния и характеристик зерна при хранении и в процессе селекционной работы методом оптического сканирования и математической обработки цифрового изображения зерна.

В заключение необходимо отметить следующее. Учёные ВНИИЗ считают, что в отрасли хлебопродуктов без сформулированной политики в области хранения и переработки зерна невозможно рассматривать перспективные направления развития технологии и техники. Конструкции машин определяются требованиями технологии хранения и переработки зерна, т.е. количественно-качественными характеристиками готовой продукции и свойствами сырья.

В настоящее время просматриваются такие направления в технологии муки, как:

• производство продуктов, обогащённых и(или) сбалансированных по биохимическому составу;
• производство продуктов лечебно-профилактического направления и функционального назначения;
• производство продуктов адресного применения для различных групп населения;
• производство продуктов глубокой переработки зерна и т.д.

Производство выдвигает следующие технологические требования к оборудованию:

• надёжность;
• сокращение затрат на техническое обслуживание и ремонт;
• создание агрегатов, осуществляющих комплекс операций, прежде всего для очистки зерна;
• создание агрегатных установок в размольном отделении в целях сокращения оборота продукта с 4-5 до 2-3;
• сокращение размеров здания;
• снижение эксплуатационных затрат;
• упрощение технологических схем переработки.

При конструировании новых машин необходимо решить вопросы безопасности:

• конструктивное обеспечение взрыво- и пожаробезопасности оборудования для процессов переработки. исключающих источники искрообразования и взрывоопасных концентраций (снижение категории объектов);
• обеспечение санитарной безопасности, включая материалы подавления развития микрофлоры в оборудовании (антибактериальные покрытия), конструкцией машин должно быть предусмотрено исключение мест скопления зерна и продуктов переработки внутри машин;
• разработка безопасных систем рециркуляции воздуха от технологического оборудования.

Немаловажно сокращение затрат на приточную вентиляцию и отопление, а также учёт таких современных требований, как разработка систем автоматизированного управления всеми элементами технологического процесса без участия человека (роботизация), создание компьютеризированной системы формирования сортов муки с заданными потребительскими свойствами.

Новый технологический аспект для создания оборудования по переработке зерна - это создание конструкций машин для глубокой переработки зерна:

• машин для тонкого и сверхтонкого измельчения и пневмоклассификации для выделения крахмалосодержащих и белковых фракций;
• машин для послойного шелушения зерна;
• машин и оборудования для переработки нетрадиционного сырья (бобовые культуры, голозёрное зерно, плёнчатая пшеница, полба, жиросодержащее сырьё);
• оборудования для создания сложных мучных композиций.

При этом оборудование должно легко трансформироваться для переработки различных видов сырья.

К сожалению, общее состояние машиностроения для отрасли хлебопродуктов можно охарактеризовать как отставшее не менее, чем на 50 лет В 70-е годы XX в. была предпринята успешная попытка модернизации машиностроения и технологии, которая, однако, не получила дальнейшего развития. А современные машины отечественного производства для отрасли хлебопродуктов скопированы с разработок зарубежных фирм.

Считаем, что это положение объясняется следующими причинами:

• отсутствием исследовательско- конструкторского центра по разработке новых машин;
• прекращением подготовки в вузах инженеров-конструктов:
• ликвидацией специализированных исследовательских лабораторий и центров по разработке оборудования;
• отсутствием производства лабораторного оборудования для моделирования технологических процессов хранения и переработки зерна

В настоящее время вопрос о создании новой структуры по разработке нового оборудования весьма актуален. Для этого необходимо восстановить подготовку кадров инженеров-конструторов и инженеров-технологов; вновь создав структуру типа «Агроприбор»; на базе НИИ или вуза организовать центр по разработке нового технологического оборудования; обеспечить необходимым финансированием исследовательские работы по конструированию нового оборудования в области хранения и переработки зерна.

Литература

1. Мачихина. Л. И. Новый подход к оценке качества хлебопекарной пшеницы от поля до потребителя. Научные основы хранения и переработки зерна в современных условиях/Л. И. Мачихина. А.И. Мартьянова. Е.П. Мелешкина. - М.: ГНУ ВНИИЗ. 2008.-С. 501-510.
2. Мелешкина, Е.П. Методическое и приборное обеспечение современных производственнотехнологических лабораторий предприятий хранения и переработки зерна / Е.П. Мелешкина // Современные методы, средства и нормативы в области оценки качества зерна и зернопродуктов. 2016. - С. 10-14.
3. Мелешкина, Е.П. Развитие системы оценки хлебопекарных свойств зерна пшеницы при его производстве и переработке: автореф. дис.... доктора техн, наук: № 05.18.01 / Елена Павловна Мелешкина. - М.. 2006. - 55 с.
4. Мелешкина. Е.П. Сравнение ГОСТ Р 54478 -2011 и ГОСТ 13586.1 68 -«Зерно. Методы определения количества и качества клейковины в пшенице». В чём главные отличия? / Е.П. Мелешкина, С.Н. Коломиец. А И. Коваль // Хлебопродукты - 2019. - № 9. - С. 47-49.
5. Разворотнев, А. С. Изменения параметров воздуха внутри металлического силоса при хранении пшеницы / А. С Разворот- нев, Д.Ю. Гавриченков. И.А Кечкин //Сб. материалов II Международной науч.-практ. конф. «Инновационные исследования и разработки для научного обеспечения производства и хранения экологически безопасной сельскохозяйственной и пищевой продукции». - Краснодар: ГНУ ВНИИТТИ, 2017. - С. 449-451.
6. Разворотнев. А. С. Оценка эффективности металлических силосов по удельным расходам электроэнергии на вентилирование зерна различных культур / А.С. Разворотнев. Д.Ю. Гавриченков // Хлебопродукты. - 2018. - № 10. - С. 53-54.
7. Разворотнев. А. С. Управление воздушными потоками внутри металлического силоса при хранении зерна / А.С. Разворотнев, Д.Ю. Гавриченков // Хлебопродукты. - 2019. - № 11.-С. 60-63.
8. Сорочинский, В.Ф. Изменение температуры пристенного слоя зерна в металлических силосах / В.Ф. Сорочинский // Хранение и переработка сельхозсырья. - 2016. - №4.-С. 13-16.
9. Сорочинский, В.Ф. Контроль процесса сушки зерна по параметрам отработавшего агрегата сушки / В.Ф. Сорочинский. А.Л Догадин // Хлебопродукты. - 2018. - № 3. - С. 49-53.
10. Сорочинский. В.Ф Проблемы хранения и сушки зерна на элеваторах / В.Ф. Сорочинский // В сб. материалов Международной науч.-практ. конф. «Инновационные процессы в пищевых технологиях: наука и практика». - М.: ВНИИЗ. 2019.-С. 347-356.
11. Фейденгольд, В. Б. Потреб- ность России в зернохранилищах. Экспертная оценка // Комбикорма. - 2019. - № 6. - С. 82-86. DOI 10/25741/2413-287х- 2019-06-2-076
12. Штейнберг. Т.С. Метод анализа цифрового изображения зерна для оценки его качества /Т.С. Штейнберг, О.В. Морозова, Л.И. Семикина, А.Л. Аматуни//Хранение и переработка сельхозсырья. -2014.-№ 10.-С. 47-54.
13. Штейнберг, Т.С. Разработка перспективного метода «Анализ цифрового изображения зерна» для оценки его качества / ТС. Штейнберг. О.Г Шведова, А.Л. Аматуни. И.Б. Павлов// В сб. «Инновационные технологии производства и хранения материальных ценностей для государственных нужд». - М.: ФГБУ НИИ проблем хранения Росрезерва, 2015.- С. 339-353.
14. Kumar, D. Reducing Postharvest Losses during Storage of Grain Crops to Strengthen Food Security in Developing Countries / Kumar D., Kalita P K. // ADM Institute for the Prevention of Postharvest Loss, University of Illinois at Urbana- Champaign. Urbana, IL 61801. USA. Foods. - 2017. - 6 (1), P. 8. URL: https://www. mdpi. com/2304- 8158/6/1/8
15. Kaliestad. D. Grain aeration systems and techniques - US Patent 7,240,029B2, 2007.

Е.П. Мелешкина, доктор техн. наук.
ВНИИЗ - филиал ФГБНУ “ФНЦ пищевых систем им. В.М. Горбатова”  РАН

Опубликовано:
Хлебопродукты. – 2020. - №4. – С.34-39.
https://elibrary.ru/item.asp?id=42810675
DOI: 10.32462/0235-2508-2020-29-4-34-39
 

---